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T8014-精益化生产
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精益化生产

 

 

标准课时

 

12学时

 

【课程背景】

 

您的企业是否存在这样的问题:

 

 · 产品种类越来越多,客户质量要求越来越苛刻!

 

 ·客户天天要降价,利润越来越少,可成本已经到了极限!

 

 ·人员越来越多、场地越来越大,可还是不够!

 

 ·加班加点拼命干,可还是交不了货!

 

 ·辛辛苦苦做了很多产品,又要返工!

 

 ·该推行的体系都推行了,没什么效果!

 

    ……

 

 

中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗?到底该怎么办?

 

There is always a better way,凡事总有更好的方法!――精益生产系统!

 

精益生产系统是提高企业生产率的最有效工具,综合了欧美和日本企业成功运用的成果,通过系统调整影响生产效率的因素,运用最佳的流程作业方法,使人员、机器、物料有效运作,能极大的提升运作效率,降低制造成本,缩短交货时间,增强产品质量,从而提升企业的利润!

 

精益生产系统不仅仅是一种先进的生产方式,更是一种管理思想,一种管理原则。精益生产是通过对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费,以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营模式。

 

本课程将告诉你:

 

 ·成本——并非已经最少了!——成本其实还有很大的空间!

 

 ·质量——并非要增加品质人员和检测设备!——如何制造出质量!

 

 ·交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的事!

 

本课程将使你发现:

 

 ·生产现场还有许许多多你天天看见,司空见惯的现象,但却是浪费!

 

 ·许多所谓提升生产效率的先进设备,其实却是最大的问题!

 

    ……

 

本课程结合多年成功实操经验,将企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过录像、图片等一一剖析,运用大量的案例分析和研讨,讲解利用现代精益生产技术系统的技能和管理方法,介绍精益生产的最新成果和理念,传授“简单、实用、有效”的方法和工具,使学员举一反三、掌握系统的改善方法和技巧

 

【课程收益】

 

¨         增强消除浪费和解决问题意识

 

¨         掌握精益生产体系模式

 

¨         掌握程序分析和操作分析的步骤和技巧

 

¨         掌握标准工时的制定

 

¨         掌握生产线平衡分析

 

¨         掌握全面生产维护的实施

 

¨         掌握多能工的培养方式

 

¨         了解工厂布局技术

 

¨         了解全面质量管理模式

 

¨         能够应用防错工具预防和解决问题

 

【课程大纲】

 

意识篇

 

1.  生产方式的演变

 

讨论:你从中得到哪些启示?

 

2.  精益生产概论

 

2.1 精益核心思想:

 

2.1.1消除浪费

 

-浪费的类型

 

-八大浪费消除技术

 

练习:识别浪费

 

2.1.2发现问题解决问题

 

2.2 精益思想五项基本原则

 

2.3 精益生产技术体系模型

 

方法篇

 

3.  多能工培养

 

3.1 多能工设置

 

3.2 多能工培养

 

3.3 多能工考核

 

4.  TPM全面生产维护

 

4.1 设备的六大损失

 

4.2 TPM指标:

 

OEE设备综合效率

 

4.3 预见性维护

 

讨论:关键设备故障怎么办? 

 

练习:易损件更换计划

 

5.  方法研究

 

5.1 程序分析

 

5.1.1  分析符号

 

5.1.2  工艺程序分析  

 

工艺程序图的实例练习

 

5.1.3  流程程序分析  

 

5.1.4  分析技巧:ECRS四原则

 

5.2 操作分析

 

5.2.1  人机联合分析  

 

5.2.2  联合操作

 

5.2.3  双手操作

 

5.3 动作分析

 

5.3.1  动作分析改善次序

 

5.3.2  动素定义

 

5.3.3  动作经济原则

 

讨论:如何防止站立疲劳?

 

6.  时间研究

 

时间的奥秘 (请准备四副扑克牌)

 

-课堂练习玩扑克牌

 

6.1 标准工时

 

-标准工时测定与分析

 

6.2 生产线平衡

 

-平衡率

 

7.  工厂布局

 

7.1 线路分析

 

7.2 设施布局

 

单元布局

 

视频:无人车、自动产线、自动物流

8.  6S

 

8.1 6S的内涵

 

8.2 6S实施技巧

 

8.3 6S实施方法

 

8.4 6S改善案例

 

练习:危险源识别

 

9.  快速换线SMED

 

讨论:最短的换线时间是多少?

 

9.1 SMED的定义

 

9.2 SMED的基本原理

 

9.3 SMED的改善步骤

 

9.4 SMED改善案例

 

10.TQM全面质量管理

 

10.1   TQM的特点:三全一多样

 

10.2   TQM世界三大模式介绍

 

10.2.1以过程为基本的质量管理模式

 

10.2.2六西格玛模式

 

11.自动化防错

 

11.1   防错的定义

 

11.2   防错十大原理

 

11.3   防错的三大要求

 

-成本、防错的防错、系统防错

 

练习:防错方法

 

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